在製（zhì）藥工藝中，各種設備層出不（bú）窮，濕法（fǎ）混合製（zhì）粒機是近年來發（fā）展的比較快的（de）一種固體製劑製藥設備，工（gōng）藝上把混合、製粒（lì）兩步工藝合在一起，既節（jiē）約了時間又滿足了GMP要（yào）求，減少了交叉汙染，提高了效率。
早些年，由於濕法製粒（lì）工藝在製藥行（háng）業的（de）運用十（shí）分的廣泛，幾乎所有的固體藥劑都要用到這一技（jì）術。因（yīn）此，對濕法製粒技（jì）術的研究和相關設備的研發也（yě）受到藥（yào）機行業的重視。
濕法製粒是在（zài）藥物粉末中（zhōng）加入液體粘合劑，靠（kào）粘合劑的架橋或粘結作用使粉末聚（jù）結在一起而製（zhì）備（bèi）顆粒的方法。據介紹，濕法製粒能夠使粒子具有良好的流動性，在（zài）藥（yào）物的輸送，包裝，填充等方麵容易實現自動化，連續化，定量化；防止由於粒度，密度的差異而引起的分離現象，有利於各種成分（fèn）的均勻（yún）混合；防止操作過程（chéng）的粉塵（chén）飛揚及在器壁上粘著，避免環境汙染和（hé）原料的損失。
此外，在製藥工業片劑生產中，濕法混合製粒機的應（yīng）用，提高了生產效率，節約了勞動成本，使得片劑生產更趨於科學（xué）化和穩定。由於濕法混合製粒機與壓片機配套使用，致使全年濕法（fǎ）混合製粒機的銷售量有（yǒu）較高的市場。
由於濕法製粒的產（chǎn）物具有外形美觀、流動性好、耐磨性較強、壓縮成形性好等優點，在醫藥工業、食品工業等領域應用最為廣泛。但不適用於（yú）熱敏性、濕敏（mǐn）性、極易溶性（xìng）等特殊物料的製粒。20世紀50年代，濕（shī）法製粒技術在（zài）製備中藥片劑（jì）、衝劑時應用最多。
隨著現代製劑發展的要（yào）求提高，濕法製粒的傳統工藝存在著明顯不足。主要表現（xiàn）為（wéi）：所（suǒ）用輔料（liào）常局限於糖粉、澱粉（fěn）、糊精等。其中糖（táng）粉（fěn）有明顯的吸濕（shī）性；澱粉（fěn）遇酸、堿，或在潮濕及加熱（rè）狀態下，均會逐漸水解而失去（qù）膨脹作用；由（yóu）於糊精對某些（xiē）藥物的含（hán）量測定有幹擾，故有時不宜作填充劑；傳統工藝常以對浸膏比例、浸膏稠度等的經驗性判斷來確定輔料用量，影響了製劑的質量控製標準；對吸（xī）濕性藥物與輔料，若用濕法製粒技術製備顆粒，顆粒會被擠壓在一起，出現黏連、條狀（zhuàng）軟材、黏網等現象，製得的顆粒過硬而（ér）溶解性差，質量不穩定等缺陷。
為此，國內研（yán）究人員采用正交實驗法對降糖衝劑(無糖型顆粒（lì）劑)所運用（yòng）的可溶性澱粉（fěn）作賦形劑、甜蜜素作矯味劑的工藝進行了研（yán）究。結果認定，以（yǐ）中藥清膏∶可溶（róng）性澱粉∶甜蜜素為1∶2∶0.025的配（pèi）比方案為最佳製粒技術（shù）參數。用單因（yīn）素（sù）和正交實驗篩選生脈飲顆粒的處方工藝，結果表明，以稀釋劑為乳糖-微晶纖（xiān）維素-三矽酸鎂(12∶5∶3)，黏合劑為5%的聚維酮(PVP)溶液，攪拌時間（jiān）為150秒為佳。同時（shí），以吸濕百分率為指標，篩選不同的輔料，並進一步（bù）對其流動性和臨界相對（duì）濕度進行評價。結果認定：選用微晶纖維素為輔料製成顆粒，不但提高了（le）製劑的穩定性（xìng）和流動（dòng）性，也提高了該膠囊的（de）溶出速度。
醫藥行業對（duì）製藥工（gōng）藝的要求越來越高，濕法製粒技術自然也需與時俱進（jìn），隻有更（gèng）高效、更環保安全的製粒（lì）方法才能被市場應用。研究（jiū）人員發現，將動（dòng）態、靜態幹燥相結合的方法（fǎ），即二步幹燥法運用於濕法製粒的（de）幹燥（zào）工藝中，可使製得的濕顆粒幹燥周期縮短，生產效率提高。但是市場發展是變幻莫（mò）測（cè）的，濕法混合製粒機必須保持自身的優勢，不斷改進不足，加強技術革新（xīn）力（lì）度，才能使其更好的應用於製藥領域。
